小改进也能带来大效益

来源：中国航天报发布时间：2013-07-18 13:02 搜集整理：中国产业网

　　小改进也能带来大效益——中国航天科工三院8358所自主设计工装降本增效侧记

　　“原来加工一套零件要1天多，现在只需要不到1个小时，而且合格率从25%提高到100%，工作起来轻松多了。”中国航天科工三院8358所职工邢鹏介绍道。

　　原来，该所自从改进某型号零件加工工装以来，不仅加工效率大大提高，而且为企业节省了数万元，同时还成功申报了三院三百万元项目的奖励。在当前集团公司提出的“三挂钩”工作要求下，该所实施工装改进带来的降本增效益着实令人鼓舞。

　　去年，邢鹏接到了某型号隔热垫片的加工任务。隔热垫片是保证型号产品维持适当温度、正常工作的核心零件之一，而加工任务是该所以前没有做过的。由于材质较硬，加之最初需求量很少，该所一直以来都是采用手工切割的方式，加工难度大、周期长。但随着型号研制的推进，零件需要批量生产。该所如果还是采用原来的方法来加工，不仅产品合格率低，而且生产成本也居高不下。

　　如何在短期内让成本降下来，并完成周期很紧的生产任务，便成为了一个突出的问题。

　　“我们当时也想过能否引进一套加工设备，但是设备动辄几十万，造价太高。”该所工艺中心副主任杜维杰介绍道。

　　如何向工艺要效益，不断持续优化工艺设计，以最小的投入实现效益最大化，是该所探索落实“三挂钩”工作的一个基准点，而通过此次零件加工来降低成本便成为一次有益的尝试。

　　于是，该所智海天、车月娥两个工艺人员和邢鹏一起组成攻关小组。他们想了很多办法，最终决定从工艺优化的角度寻求突破——设计一套工装。

　　做一套工装，谈何容易?

　　邢鹏说，由于加工零件所需材料易断裂，在工装设计出来之后，加工零件上的螺丝过孔成为调试工装过程中的一个难点。

　　据了解，零件在加工过孔的时候，孔非常容易裂开，一旦裂开则前功尽弃。这个问题困扰了他们很长时间。

　　为了尽快解决问题，他们经常在一起研究，有时为了一个细节的改进互相争得面红耳赤。一有好的方案，智海天和车月娥就赶紧画出图纸，直奔车间。

　　那段时间，邢鹏有时就像“保姆”一般，悉心“看护”在车床旁，一点一点地调试工装。在经过多次调测试验后，他制作了一个夹具，终于解决了问题。

　　此外，在试验中，他们还摸索制作了多种刃口角度各不相同的模具，以便选取最合适的加工零件。而手指被模具割破对邢鹏和智海天来讲则是家常便饭的事情。

　　最终，经过三次改进，历经近半年的时间，工装终于设计成功。

　　杜维杰算了一笔账：原来用模板加工的时候，一个零件加工要用3个小时，按照1个小时70元工时费来算，现在用工装加工1个零件不到1个小时。1个省一百多元，一套5个，共节约近千元，1个型号则需要几十套这样的零件。都算下来，真是一笔不小的数目，节省了数万元的成本。