国产汽车做轻20%的“骨骼”

　　1978年告别知青生活、从四川农村考入上海交通大学，32岁获得交大船舶结构力学博士学位，38岁从国外访学归来，46岁获蒋氏成就奖和上海科技精英，49岁获“何梁何利科技奖”，51岁获长江成就奖，53岁成为中国工程院院士……在上海交大教授林忠钦看来，这些荣誉都比不上“自己的研究成果，能为国家经济建设发挥作用”重要。

　　薄钢板帮汽车“瘦身”20%

　　“要解决既源于工程，又能回归工程的科学问题”是林忠钦科学研究坚持的理念。而对接国家重大需求则是他倾心于科研的目标。主修力学理论研究的林忠钦，回国后瞄准国产汽车的“瘦身”。以往，汽车骨架及主要零部件都用传统钢材料制成，体重始终居高不下;而用轻质高强度钢、高分子聚合物材料制成的新型汽车骨架，则可减重达20%。“骨骼”轻了，承载能力却比传统钢材还强，这也打消了担心汽车“瘦身”会影响驾驶安全的人们的顾虑。

　　在林忠钦十多年研究高强度薄钢板的应用中，不断从结构设计、制作工艺上改良汽车“外衣”，使车身覆盖件的废品率从较高的数值降低到0.5%以下。

　　离线检测照样信息充分

　　和美国采用在线检测的手段不同，我国普遍采用离线检测的方法。优点是省钱，一条车身生产线的在线检测设备费用高达几百万美金。离线检测虽然省了钱，但也带来了数据量少、检测困难的麻烦，为了弥补这一劣势，林忠钦团队又展开了研究。

　　既然离线检测的软肋在于获取可用信息少，那能不能从外部调用信息来弥补这一缺憾呢?在充分利用信息技术的基础上，将历史检测信息与当前生产信息融合，再加入产品设计信息和工艺信息，这样就给当前样品画出了一张丰富的“背景图”，减少上千万投入的同时，质量控制也因此获益。

　　在封样中引入模拟技术

　　工程实践中的积累练就了林忠钦对技术革新有着敏锐眼光。他瞄准了车身工艺定型过程中的封样这一环节。在现代生产制造领域，将各种物品信息输入计算机，让电脑模拟它们在碰撞、挤压、运动过程中的形态。但十多年前模拟技术对于中国汽车行业的研究者来说，还很新鲜。那时封样实验都是采取实物，林忠钦率先将数字化技术引入到汽车封样领域。通过计算机对工艺工装设备模具反复验证，就能看出这些东西符不符合设计要求，模拟代替了实物，又省下一大笔投入。

　　“如果没有我，国产汽车这些创新，也会有人完成，我不过是获得了很好的机会和大家的帮助。”林忠钦说，交大培养了他，为他的成长和发展提供了最好的平台。他的工作是要解决工程问题，无论是上海大众前任总经理洪积明把旗下桑塔纳轿车质量控制项目交予他，还是后来他与宝钢、上海通用、上海大众和上汽五菱等企业的合作，都令他难忘。林忠钦说，对每位科技工作者来说，能让自己的研究成果从实验室里“走出来”，就是最大荣耀。

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